Estos calentadores tienen una estructura multitubular patentada compuesta por una cámara de combustión en forma de paralelepípedo, realizadas por tubos tangentes (ausencia total de refractarios) y una sección convectiva.
Una amplia gama de capacidades y la optimización en función del mercado hacen que estos calentadores sean ideales para aplicaciones que requieren una capacidad térmica medio-grande.
Capacidad térmica
Temperatura
Eficiencia
Emisiones de NOx
Diseño modular compacto: estas calderas se entregan totalmente equipadas y listas para conectar, lo que minimiza el trabajo de instalación in situ.
Facilidad de mantenimiento: las puertas de inspección facilitan el acceso para las operaciones de inspección, limpieza y mantenimiento. En las calderas que funcionan con combustibles pesados, hay sopladores automáticos de hollín para limpiar el horno de productos de la combustión.
Diseño y fabricación realizados según las normas internacionales más importantes CE-PED, ASME, RTN.
Se pueden conseguir bajas emisiones de NOx por debajo de 80 mg/m³ cuando se funciona con gas natural, gracias a la combinación optimizada con cualquier quemador del mercado (según las MTD).
Sistema de combustión adecuado para distintos combustibles.
Las calderas multitubulares se diseñan y construyen según los requisitos del cliente y pueden adaptarse para trabajar con altas temperaturas del medio de calentamiento o para aplicaciones donde se requiera una potencia superior a la estándar.
Alto rendimiento térmico -hasta el 93%- gracias al uso de un esquema de intercambio térmico en contracorriente en la sección convectiva y a la presencia de un precalentador de aire de combustión incorporado delante del quemador.
Sistema inteligente de monitorización de parámetros de funcionamiento y control de calderas con capacidad de integración en un único complejo con automatización de líneas tecnológicas.
Larga vida útil gracias a un diseño equilibrado con calentamiento suave del fluido durante los arranques en frío y protección contra choques térmicos en las tuberías del radiador.
La estructura interna de estas calderas es un diseño multitubular con una gran cámara de combustión. Haces de tubos doblados en un ángulo de 90° pasan a través de agujeros en dos paredes del colector en forma de portal. Las conexiones de las tuberías se realizan mediante soldadura por arco por soldadores calificados. Los tubos convectivos y la cámara de combustión se colocan en una caja de acero inoxidable aislada térmicamente, se conecta el quemador a la caldera y se instalan los accesorios e instrumentos de medición necesarios para su funcionamiento.
Además, el calefactor se suministra embalado, con el precalentador de aire integrado en la parte frontal.
Gracias al haz de tubos convectivo y a la gran cámara de combustión, los calefactores OMP y HTH proporcionan grandes superficies de calentamiento con un tamaño reducido.
La geometría de la cámara de combustión permite un gran espacio para el desarrollo de la llama y da lugar a bajas cargas térmicas. Como consecuencia, se consiguen niveles de emisión de NOx muy bajos, incluso con precalentamiento del aire de combustión.
Los calentadores de esta serie tienen una gran superficie de calentamiento, debido a la geometría del haz de tubos convectivos, que trabajan a contracorriente, y a la gran sección radiante, totalmente apantallada por tubos.
Las puertas de inspección alrededor del calentador garantizan un fácil acceso a las piezas a presión para reducir el tiempo de inactividad por operaciones de mantenimiento o reparación. La ausencia de una pared refractaria en la parte trasera reduce drásticamente las operaciones de mantenimiento extraordinarias, lo que hace que estos calentadores sean especialmente adecuados para la combustión de fuel-oil pesado, que requiere una limpieza frecuente de las piezas internas y puede dañar las paredes refractarias.
El aceite térmico ingresa a la sección convectiva, a una temperatura más baja y solo luego pasa a la sección radiante más caliente, lo que reduce los choques térmicos en el aceite, especialmente durante el arranque. La ausencia de paredes refractarias en la parte posterior no permite transferencias de calor no deseadas del refractario al aceite cuando la planta se apaga. Tales transferencias sin circulación podrían provocar el agrietamiento del aceite térmico.
Tras el montaje, cada caldera se somete a una serie de pruebas industriales que simulan las condiciones de funcionamiento del cliente.
Nuestro compromiso constante para mejorar la eficiencia de la combustión y reducir los contaminantes emitidos a la atmósfera nos ha llevado a desarrollar quemadores de alto rendimiento que:
Nuestros quemadores están diseñados y fabricados para combinarse perfectamente con la geometría de la cámara de combustión de nuestras calderas, optimizando la gestión de la regulación de la carga térmica.
Compuesta por una bomba de circulación de aceite y un sistema de control instalado en el interior del cuadro eléctrico, la bomba de deslizamiento es necesaria para hacer circular el aceite por el interior de la caldera y de toda la planta. Las bombas de circulación de fluidos deben ser medidos correctamente en líquido y prevalencia para garantizar la velocidad correcta del fluido en el circuito.
Este depósito absorbe la dilatación volumétrica del fluido diatérmico del circuito debida a la dilatación térmica provocada por el calentamiento del aceite. El uso de un depósito con función de vaso de expansión bien dimensionado evita someter el circuito a presiones superiores a los valores de diseño.
Un tanque de almacenamiento es donde se almacena el aceite cuando el sistema se vacía para mantenimiento u otras actividades.
Un generador de vapor indirecto permite aprovechar el calor procedente de un calentador de aceite térmico para producir energía en forma de vapor. En el interior, el aceite caliente pasa por un serpentín que calienta el agua y la transforma en vapor.
Concebidos para aplicaciones pesadas, los HTH son calentadores de fluido térmico de tipo horizontal con un diseño multitubular construidos para capacidades de hasta 40 MW. Pueden operar con fluido térmico sintético tanto en fase líquida como gaseosa con temperaturas de hasta 400°C.
Estas calderas encuentran aplicación en aquellas industrias donde se requieren altas temperaturas de proceso, como la producción de poliéster, PET, nylon, pinturas, resinas.
| OMP 2000 | OMP 2500 | OMP 3000 | OMP 4000 | OMP 5000 | OMP 6000 | OMP 8000 | OMP 10000 | OMP 12500 | |
Capacidad térmica |
|||||||||
| [kcal/h] | 2.000.000 | 2.500.000 | 3.000.000 | 4.000.000 | 5.000.000 | 6.000.000 | 8.000.000 | 10.000.000 | 12.500.000 |
| [MW] | 2,3 | 2,9 | 3,5 | 4,7 | 5,8 | 7,0 | 9,3 | 11,6 | 14,6 |
| Eficiencia Térmica [%] | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% | hasta 93% |
| Caudal de aceite térmico [m3/h] | 105 | 180 | 180 | 205 | 250 | 300 | 400 | 450 | 480 |
| Longitud [mm] (con quemador) |
5.000 | 5.550 | 5.550 | 6.500 | 6.200 | 6.810 | 7.500 | 8.000 | 9.100 |
| Anchura [mm] (con accesorios) |
2.600 | 3.000 | 3.000 | 3.100 | 3.230 | 3.700 | 3.600 | 3.700 | 5.000 |
| Altura [mm] | 2.900 | 3.200 | 3.200 | 3.270 | 3.830 | 3.880 | 4.000 | 4.050 | 5.500 |
| Contenido en aceite [Lt] | 950 | 1.400 | 1.400 | 1.450 | 2.341 | 2.650 | 3.470 | 4.510 | 5.300 |
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