Eficiencia energética y continuidad operativa: el proyecto Granarolo
Cannon Bono ayudó al principal grupo lácteo de Italia con una solución avanzada de generación de vapor y gestión energética, mejorando la eficacia y reduciendo las emisiones, al tiempo que garantizaba la plena continuidad de la producción.
Granarolo S.p.A. : el cliente
Granarolo S.p.A. es el principal grupo agroindustrial del sector lácteo en Italia. Con una cadena integrada que involucra a más de mil ganaderos, la empresa gestiona directamente todas las fases de producción, desde la materia prima hasta el producto terminado. Presente en más de 60 países, Granarolo se destaca por su compromiso con la calidad, la seguridad alimentaria y la sostenibilidad ambiental, ofreciendo una amplia gama de productos lácteos y alternativas vegetales.
El reto
Garantizar altos estándares de eficiencia energética y sostenibilidad ambiental en un contexto industrial complejo como el sector lácteo representa un desafío significativo.
Como la mayor empresa italiana en el sector, Granarolo necesitaba:
- Reducir el consumo energético relacionado con la generación de vapor y calor para los procesos productivos.
- Contener las emisiones contaminantes, alineadas con sus objetivos de sostenibilidad.
- Mantener la continuidad operativa durante todo el proceso de actualización de la planta.
- Optimizar la gestión de los vectores energéticos (gas, electricidad, vapor, aire comprimido y agua refrigerada) mediante un monitoreo preciso y centralizado.
La solución
La intervención realizada por Cannon Bono en colaboración con Simbiosi logró una mejora tangible en la eficiencia energética de la planta de Granarolo, sin comprometer la continuidad productiva.
Gracias a la sustitución de las calderas de aceite térmico por dos generadores de vapor SG1200 equipados con tecnología HE Smart, fue posible aumentar significativamente el rendimiento de la planta, reduciendo al mismo tiempo las emisiones contaminantes. El sistema se completó con un desgasificador atmosférico y un sistema avanzado de control de la temperatura de los gases de combustión, que permite maximizar la eficiencia incluso en condiciones operativas variables.
Un papel clave lo desempeñó el Sistema de Compartición de Carga (LSS), que gestiona de manera inteligente el funcionamiento de los generadores, distribuyendo equilibradamente la carga térmica y manteniendo estable la presión del vapor. Esto no solo redujo el consumo de combustible, sino que también mejoró la estabilidad del proceso productivo.
Además, la adopción del sistema de monitoreo OptiSpark garantiza un control completo y en tiempo real de toda la planta, facilitando la gestión predictiva y la optimización continua del rendimiento.
Todas las actividades de instalación y puesta en marcha se planificaron cuidadosamente para asegurar la plena operatividad de la planta durante las obras. Este enfoque eliminó los tiempos de parada, minimizando el impacto en la actividad productiva diaria.
En conjunto, el proyecto demostró cómo las soluciones tecnológicas avanzadas combinadas con una planificación cuidadosa pueden generar beneficios medibles en términos de eficiencia, sostenibilidad y fiabilidad.
Nuestro suministro
1 desgasificador atmosférico
- Hasta 30 m³ de agua/hora
- Tiempo de retención de 15 minutos
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