Efficienza energetica e continuità operativa: il progetto Granarolo
Cannon Bono ha supportato il principale gruppo lattiero-caseario italiano con una soluzione avanzata per la generazione di vapore e la gestione dell’energia, migliorando l’efficienza e riducendo le emissioni e garantendo al contempo la piena continuità della produzione.
Granarolo S.p.A.: il cliente
Granarolo S.p.A. è il gruppo agroindustriale leader in Italia nel settore lattiero-caseario. Con una filiera integrata che coinvolge oltre mille agricoltori, l’azienda gestisce direttamente tutte le fasi di produzione, dalle materie prime ai prodotti finiti. Presente in oltre 60 paesi, Granarolo si distingue per il suo impegno verso la qualità, la sicurezza alimentare e la sostenibilità ambientale, offrendo un’ampia gamma di prodotti lattiero-caseari e prodotti alternativi a base vegetale.
La sfida
Garantire elevati standard di efficienza energetica e sostenibilità ambientale nel complesso contesto industriale del settore lattiero-caseario rappresentava una sfida significativa.
In qualità di maggiore operatore italiano del settore, Granarolo aveva bisogno di:
- Ridurre il consumo energetico legato alla generazione di vapore e calore nei processi produttivi.
- Contenere le emissioni inquinanti in linea con i suoi obiettivi di sostenibilità.
- Mantenere la continuità operativa durante l’intero processo di aggiornamento dell’impianto.
- Ottimizza la gestione dei vettori energetici (gas, elettricità, vapore, aria compressa e acqua refrigerata) attraverso un monitoraggio preciso e centralizzato.
La soluzione
L’intervento realizzato da Cannon Bono in collaborazione con Simbiosi ha portato un miglioramento tangibile dell’efficienza energetica dell’impianto di Granarolo senza compromettere la continuità produttiva.
Sostituendo le caldaie a olio diatermico con due generatori di vapore SG1200 dotati di tecnologia HE Smart, l’efficienza dell’impianto è aumentata in modo significativo e le emissioni inquinanti sono state ridotte. Il sistema, ulteriormente potenziato con un degasatore atmosferico e un avanzato sistema di controllo della temperatura dei fumi, massimizza l’efficienza anche in condizioni operative variabili.
Il sistema di condivisione del carico (LSS), che gestisce in modo intelligente le operazioni del generatore, bilanciando la distribuzione del carico termico e mantenendo stabile la pressione del vapore, ha svolto un ruolo fondamentale. Questo non solo ha ridotto il consumo di carburante, ma ha anche migliorato la stabilità del processo produttivo.
Inoltre, l’adozione del sistema di monitoraggio OptiSpark garantisce un controllo completo e in tempo reale dell’intero impianto, facilitando la gestione predittiva e l’ottimizzazione continua delle prestazioni.
Tutte le attività di installazione e messa in funzione sono state attentamente pianificate per garantire che l’impianto mantenesse la piena continuità operativa durante gli aggiornamenti. Questo approccio ha eliminato i tempi di inattività, riducendo al minimo l’impatto sulle attività produttive quotidiane.
Nel complesso, il progetto ha dimostrato come le soluzioni tecnologiche avanzate, combinate con un’attenta pianificazione, possano offrire benefici misurabili in termini di efficienza, sostenibilità e affidabilità.
La nostra fornitura
1 degasatore atmosferico
- Fino a 30 m³ di acqua/ora
- 15 minuti di attesa
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